据了解，机械产品的性能很大程度上取决于铸件质量，而铸件的质量和寿命由于其结构和壁厚息息相关，可谓是环环相扣的。因此要想确保机械产品性能符合要求，就得从铸件结构和铸件壁的设计开始。
原则上，在满足铸件结构强度的条件下，压铸模应该采用薄壁结构。这除了减轻铸件质量外，也减少了模具的热载荷。但铸件壁的厚度也必须满足金属液在型腔中流动和填充的需要。
而且，铸件壁厚应保持均匀，避免产生热节，以减少局部热量集中而加速局部模具材料的热疲劳。尤其是铸件的转角处，应有适当的铸造圆角，以避免在模具相应部位形成棱角，使该处产生裂纹和塌陷，也有利于改善填充条件。
为了减少缺陷的产生，铸件上应尽量避免窄而深的凹穴，以免模具的相应部位出现窄而高的凸台，使散热条件恶化，并因受冲击而弯曲、断裂。
既然铸件质量对机械产品的性能有很大影响，除了通过上述结构和壁厚的控制来确保质量外，影响铸件质量的因素还有很多，各方面都要有所注意。进行设计时，除了要根据工作条件和金属材料性能来确定铸件几何形状、尺寸大小外，还必须从铸造合金和铸造工艺特性的角度来考虑设计的合理性。
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铝铸件在一般生产条件下，特别是在厚大的砂型铸件中很难避免针孔的产生。在相对湿度大的气氛中溶炼和浇注铝合金，铸件中的针孔尤其严重。这就是我们在生产中常常有人纳闷干燥的季节总比多雨潮湿的时节铝合金铸件针孔缺陷少些的原因。一般说来，对铝合金而言，如果结晶温度范围较大，低压铸造定制，则产生网状针孔的机率也就大得多。这是因为在一般铸造生产条件下，压铸铝件具有宽的凝固温度范围，使铝合金容易形成发达的树枝状结晶。
铝铸件在生产的过程中，其模具是开展工艺顺利进行的先决条件，在确保铝铸件质量方面起到了重要的作用，铝铸件的生产工艺特点主要是为了获得高质量的铝铸件，正确选择工艺参数才是决定因素。总之，正确地选择和调整工艺参数和模具设计是铝铸件生产中各种因素的综合反映。
铝铸件在进行设计的过程中要是合理的话，在实际的生产中能够避免很多问题的发生，这样就可以有效的减少其铸件的不合格率，但是相反，如果模具设计不合理，那么生产出来的铝铸造产品质量也不会好。
铝铸件的强度重量金属压铸件相比塑料注射成型等其他铸造方法，可压铸薄壁复杂的铸件，例如当前捙合金压铸件小壁厚可达0.3mm；铝合金铸件可达0.5mm；小铸出孔径为0.7mm；小螺距为0.75mm。在一样的尺寸的状况下薄壁压铸件强度会更高些，重量更轻。
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